Herstellungsverfahren Stangenglas und Produktbeispiele der Hessenglas GmbH

Herstellungsverfahren
Die Stangenglasproduktion, die ihre Ursprünge in Nordböhmen hatte, gehört zu den schwierigsten Arbeiten am Ofen. An die Glasmacher werden große Anforderungen gestellt.

Man verwendet nur große Häfen. Bei Spezialstangen kommen noch ein bis zwei Satzel hinzu. Sie enthalten meist Farbgläser, die nur in kleinen Mengen gebraucht werden. Jede Stangenart läßt sich mit einer anderen Farbe neu gestalten. Bei Hessenglas wurden über 1.100 Variationen hergestellt. Im Folgenden wird die einfachste Art der Stangenglasherstellung beschrieben.

Durch Drehen wickelt der Stangenglasmacher etwas Glas aus dem Hafen auf sein Anfangeisen.

Entnahme des Glases aus dem Hafen durch Drehen des Anfangeisens

Dies wird anschließend auf dem sog. "Obertrog" mit dem Streicheisen und "Wulgerholz" bearbeitet bis der Glasposten etwa eine Kugelform hat. Der so bearbeitete erste Glasposten wird als "Schnörkel" bezeichnet.

Stangenglasmacher bei der Bearbeitung des Glaspostens

Der Posten wird, sobald er genügend abgekühlt ist, erneut mit Glas überstochen. Der ganze Ablauf wiederholt sich bei normalem Glas ungefähr zwei bis drei mal.

Das Gewicht des Glaspostens beträgt ca. 10 kg, in früheren Zeiten sogar 12 bis 14 kg. Vor dem Ziehen wird das Glas mit Hilfe des Wulgerholzes zu einer birnenartigen Form gearbeitet. Anschließend zieht der Glasmacher mit dem Zwackeisen eine kleine Spitze aus dem vorderen Ende des Postens heraus.

Bearbeitung des Stangenglases mit dem Wulgerholz

Der vordere Teil dieser Spitze muß wieder entfernt werden. Sie würde zu schnell abkühlen. Beim Ziehen besteht daher die Möglichkeit, dass der Zug zerreißen könnte. Der Glasmacher schlägt sie deshalb ab. Durch das Überstechen ist das Glas ungleichmäßig warm und besonders in den Randzonen zu kalt geworden. Durch Schwenken und Drehen des Glaspostens im Ofen wird dem Glas die für den Ziehvorgang notwendige Temperatur verliehen, wobei sich die Gestalt des Postens nicht wesentlich ändern darf.

Ausschleudern des Glaspostens in der Glashütte in Josefsthal

Diese durchgewärmte Masse läßt der Glasmacher etwas ablaufen und schleudert sie dann aus.

Ausschleudern des Glaspostens

Ausgeschleuderter Glasposten wird mit der Schere an der Spitze gefasst.

Der Glaszieher faßt nun mit einer Schere den Glasposten an der kleinen ausgezogenen Spitze.

Ziehen der Glasstange (Glashütte in Josefsthal)

Nun beginnt das Ziehen der Glasstange. Beide Glasmacher entfernen sich langsam voneinander. Damit die Stange einen gleichmäßigen Durchmesser bekommt, hebt und senkt der Glasmacher das Anfangeisen. Um die Stange schneller erstarren zu lassen, damit sie nicht zu dünn wird und ihren gewünschten Durchmesser beibehält, kühlt ein dritter Glasmacher mittels eines Luftgebläses die Stange. Früher wurde dazu ein Fächer verwendet. Der Zieher musste "springen", man nannte ihn auch "den Springer"; später bekam er ein Fahrrad für besonders dünnes und lang gezogenes Glas. Damit das Glas nicht vorzeitig erkaltete mußte das Ziehen der "Stengl" schnell und gleichmäßig erfolgen. Hierzu wurden an frühen Glashütten sog. "Laufgänge" aus Holz angebaut.

Ziehen einer Glasstange in der Hessenglashütte

Ist nun die Stange gleichmäßig ausgezogen, wird sie auf die Ziehbahn gelegt. Die Ziehbahn besteht aus einem ungefähr 30 cm, hohen Eisengestell. Asbestplatten, verhinderten ein rasches Abkühlen und Beschädigungen der Stange an der Oberfläche.

Das Anfangeisen und die Schere werden danach von der Stange abgeschlagen. Noch vorhandene Krümmungen werden durch Ausrollen der Stange beseitigt. Die langgezogene Stangen, die einen Durchmesser von ca. 25 bis 30 mm hatten und je nach Glassorte 5 bis 8 m lang waren wurden in kürzere Teile von 1,2 m zerschlagen. Auf einer langen Schaufel wurden die Glasstangen in den Kühlofen geschoben. Durch längeres Abkühlen, entweder im Bandkühlofen (2 bis 2,5 Stunden) oder im historischen Kammerkühlofen (ca. 12 Stunden) werden die Stangen entspannt. Die Leistung einer Stangenglaswerkstatt lag bei ca. 400 kg/Tag für einfache Stangen. Dies verringerte sich bei Spezialstangen aufgrund der komplexeren Fertigung auf ca 300 kg/Tag. Für den Versand wurden die Stangen in Bündel zu 20 kg verpackt.